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數控切割 機產生故障的原因及分析：
　　數控等離子、火焰切割機加工效率高，廣泛用于大批量加工形狀復雜、尺寸精度要求高的零件。我們在生產中通常是把同樣厚度的零件放在一整張鋼板上加工（例如：鋼板尺寸2.5M×10m，零件多時達上百個），這樣能充分利用鋼板空間、節約原材料，提高工作效率。但由于鋼板尺寸大、加工零件多，要切割完整鋼板需要好幾個工作班，切割機中間就有幾次要停止工作，這就要求切割機具有斷點后能在下次工作時自動從斷點處繼續切割的功能。
　　目前，工廠使用的數控切割機在正常工作中，操作者利用切割機的斷點續割功能就可順利完成切割工作。其方法是：當操作者切割中途想停止工作，并想保存切割現場的斷點時，在運行到空程段時按s鍵停車，接著按回車鍵退出切割操作，此時斷點數據被系統記憶。切割機此時，操作者應記住X、Y方向的坐標值，然后轉入空程操作使切割機向相反的方向移動，直至X、Y方向坐標值與上述記住的坐標值相同、正負號不同處（此位置為程序的起點，也是鋼板的原點）就可以關機了。下次開機工作時，在輸入鋼板轉角處鍵人字母C，即可繼續完成上次被中斷的切割操作。
　　通過上述操作方法可知：操作者要想在中途停止工作就必須首先控制切割機回到程序的起點（或鋼板的原點），才能在下次工作時續割。等離子切割機很明顯，如果切割機在正常工作中突然發生故障（例如：停電、伺服系統故障、控制電腦死機等），因其沒有斷電記憶功能，導致操作者無法使其回到程序的起點（或鋼板的原點）。
　　遇到這種情況我們一般的做法是：待切割機維修完畢恢復正常后，把剩余的鋼板進行齊邊，然后由編程者重新編制一個新的程序進行切割。這樣做由于斷點處部分零件未切割完，使其無法使用，造成了原材料的浪費，增加了生產成本，同進也給編程者帶來了重復勞動，從而導致生產效率降低。
　　在生產實踐中，我們通過給切割機人為設置零點的方法，成功地解決了切割機故障發生后返回程序起點（或鋼板原點）的問題。具體操作方法如下：首先操作切割機，使縱向滑座緩慢接觸測量桿，并壓縮彈簧使之產生適當變形，此時將百分表表頭置“0”；接著用同樣方法使另一個對零裝置的百分表表頭也置“0”。不論切割機現在顯示的X、Y向坐標是多少，按Z鍵使其全部歸零，此位置便是人為給切割機設置的零點。火焰切割機然后根據鋼板的位置操作切割機去設定程序的起點（或鋼板的原點），設定好后記住此時的X、Y向坐標值，此坐標值就是切割機零點與程序起點（或鋼板原點）的相對位置。當故障發生后先排除故障，待切割機恢復正常后采用上述方法使其對零，然后再利用記住的坐標值就可以找到程序的起點（或鋼板的原點）。這樣就可順利的實現斷點續割，直至將整張鋼板切割完畢。