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1. 爐體結構

• 井式設計：爐體呈垂直圓柱形（“井” 狀），爐口朝上，底部為承載工件的爐臺，頂部配有密封爐蓋。這種結構適合處理長條形、棒狀或批量小件，便于工件垂直懸掛或堆疊，節省空間且受熱均勻。
• 全纖維保溫層：爐襯采用高密度硅酸鋁纖維模塊或針刺毯拼接而成，纖維材料耐高溫（長期使用溫度可達 1000-1200℃）、導熱系數低，相比傳統耐火磚爐襯，保溫性能提升 30% 以上，且重量輕，減少爐體承重壓力。纖維層通過錨固件固定在爐殼內側，錯縫拼接減少熱損失，爐殼表面溫升≤50℃。

2. 真空系統

• 真空機組：由機械泵、羅茨泵（或擴散泵）組成，可將爐內真空度控制在 1×10?1~1×10?3Pa（根據工藝需求調節），有效排除爐內空氣、水分和雜質氣體，避免工件氧化、脫碳。
• 密封結構：爐蓋與爐體結合面采用耐高溫硅膠密封圈或金屬波紋管密封，配合氣動 / 手動壓緊裝置，確保真空環境的密封性；爐體管道接口處采用法蘭密封，防止漏氣。

3. 加熱系統

• 加熱元件：多采用鉬絲、鎳鉻合金絲或石墨棒，均勻分布在爐襯內側（圓周方向對稱布置），通過輻射傳熱加熱工件。部分高溫型號（如處理高溫合金）采用鎢絲或硅鉬棒，加熱溫度可達 1300℃。
• 分區控溫：爐內沿高度方向分多個溫區（如 2-4 區），每個溫區配備獨立熱電偶和溫控模塊，實現精準控溫，保證爐內垂直溫差≤±5℃（精密型號可達 ±3℃）。

4. 控制系統

• PLC 智能控制：通過觸摸屏設定退火溫度（通常 300-1200℃）、保溫時間、真空度、降溫速率等參數，系統自動執行 “抽真空→升溫→保溫→降溫→破真空” 全流程。
• 監測與保護：配備真空計（實時顯示爐內真空度）、超溫報警（超過設定溫度自動斷電）、斷水保護（冷卻系統故障時停機）等裝置，確保運行安全。