HS2-10-1-8粉末高速鋼深入剖析它的性能熱處理工藝加工方式和應用場景
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商品詳情
HS2-10-1-8
德國HS2-10-1-8粉末高速鋼為鎢鉬系通用型高速鋼，易于熱處理，較耐磨，熱硬度及韌性較高，可磨削優良，密度較小，易于氧化脫碳。可制作鉆頭、銑刀、刀片、成形刀具、車削及剝削刀具、絲錐、板牙、鋸條及各種冷沖模具等。
執行標準：DIN EN4957-2000
HS2-10-1-8化學成分：
碳C：1.05～1.15
硅Si：≤0.70
錳Mn：≤0.40
鉻Cr：3.50～4.50
鎢W：1.20～1.90
釩V：0.90～1.30
鉬Mo：9.00～10.00
鈷Co：7.50～8.50
磷P：≤0.03
硫S：≤0.03
HS2-10-1-8高速鋼銑刀適合銑床快速生產使用,可切削鋼材硬度45度以下,效率高,優異的干切削性能。
HS2-10-1-8高速鋼經過PVD涂層的STK硬質合金切削工具。是專門為同硬度加工而設計的。
細超微粒鎢鋼涂層立銑刀適合CNC銑床高速生產使用，可切削鋼材硬度65度以下，不銹鋼.鈦合金.鎳合金等難削材料。
STK銑刀切削后工作表面為光亮，而且排屑快不粘刀面！
物釓輥工具等組織細微，整齊，分布良好。而且組織均勻。所以耐磨性和革性方面比較均衡。特別因為僅是炭含量上的增加或減少，因此不損壞高溫特性，可連續且大幅度改變鋼材性質。需要革性時低炭素鋼種適用，對硬度、耐磨性有要求的情況下適合選用高炭素鋼鐘。
富有熱作、冷作可塑性，被削性和研磨性也良好
用途切削用：鉆頭、絲錐、鉸刀、圓鋸、齒輪刀具、拉刀、刨刀等
性能特點
高硬度：經過熱處理后，硬度可達到 HRC 67 - 70，能對高硬度材料進行高效切削，保持刀具刃口的鋒利度和切削性能。
優異的熱穩定性：在 600 - 700℃的高溫環境下，依然能維持較高的硬度和強度，能夠承受高速切削時產生的高溫，減少刀具因溫度升高而導致的磨損和變形，保證加工精度和表面質量。
良好的耐磨性：大量細小且均勻分布的碳化物彌散在基體中，有效提高了材料抵抗磨損的能力，可顯著延長刀具的使用壽命，降低加工成本。
一定的韌性：在保證高硬度和耐磨性的同時，具備一定的韌性，能在一定程度上抵抗沖擊載荷，減少刀具在加工過程中崩刃或斷裂的風險，提高刀具使用的可靠性。
各向同性：采用粉末冶金工藝生產，使得材料的組織均勻，不存在傳統高速鋼的各向異性問題，各個方向的性能較為一致，有利于提高刀具和模具的制造精度和性能穩定性。
應用領域
切削刀具制造：常用于制造各種高性能的切削刀具，如銑刀、鉆頭、絲錐、拉刀等。特別適用于加工高強度合金鋼、不銹鋼、耐熱合金等難加工材料，在高速切削和精密加工中表現卓越。
模具制造：可用于制造冷作模具和熱作模具。冷作模具如精密沖壓模、冷鐓模等；熱作模具如小型熱鍛模、壓鑄模等，能夠滿足模具在不同工況下對硬度、耐磨性和韌性的要求，延長模具的使用壽命。
航空航天和汽車工業：在航空航天和汽車制造等高端領域有著廣泛的應用，可用于加工航空發動機葉片、汽車發動機關鍵零部件等，滿足這些行業對高強度、難加工材料的高精度加工需求。
熱處理工藝
淬火：通常需要進行兩次預熱，第一次預熱溫度為 450 - 500℃，第二次預熱溫度為 800 - 850℃。然后快速加熱到淬火溫度 1170 - 1190℃，保溫適當時間后采用油冷或鹽浴冷卻。淬火過程中要嚴格控制加熱速度和保溫時間，以確保獲得良好的組織和性能。
回火：淬火后應及時進行回火處理，回火溫度一般為 540 - 560℃，回火次數通常為 3 次，每次回火保溫 1 - 2 小時。回火的目的是消除淬火應力，穩定組織，提高材料的韌性和尺寸穩定性。
加工注意事項
鍛造：鍛造比應控制在 3 - 5，加熱溫度控制在 1050 - 1100℃，終鍛溫度不低于 900℃，鍛造后需緩冷，防止出現裂紋。
機械加工：由于其硬度較高，機械加工難度相對較大，需使用硬質合金刀具，并合理選擇切削參數，如較低的進給量和切削速度，以保證加工質量和效率。
磨削加工：磨削時要選擇合適的砂輪和磨削工藝，控制磨削壓力和進給速度，避免表面燒傷和產生裂紋。可使用冷卻液降低磨削溫度，提高磨削質量。
表面處理：為了進一步提高刀具的性能，可以對 HS2 - 10 - 1 - 8 刀具進行表面涂層處理，如 TiN、TiAlN 等涂層，以增強刀具的硬度、耐磨性和抗氧化性能。
德國HS2-10-1-8粉末高速鋼為鎢鉬系通用型高速鋼，易于熱處理，較耐磨，熱硬度及韌性較高，可磨削優良，密度較小，易于氧化脫碳。可制作鉆頭、銑刀、刀片、成形刀具、車削及剝削刀具、絲錐、板牙、鋸條及各種冷沖模具等。
執行標準：DIN EN4957-2000
HS2-10-1-8化學成分：
碳C：1.05～1.15
硅Si：≤0.70
錳Mn：≤0.40
鉻Cr：3.50～4.50
鎢W：1.20～1.90
釩V：0.90～1.30
鉬Mo：9.00～10.00
鈷Co：7.50～8.50
磷P：≤0.03
硫S：≤0.03
HS2-10-1-8高速鋼銑刀適合銑床快速生產使用,可切削鋼材硬度45度以下,效率高,優異的干切削性能。
HS2-10-1-8高速鋼經過PVD涂層的STK硬質合金切削工具。是專門為同硬度加工而設計的。
細超微粒鎢鋼涂層立銑刀適合CNC銑床高速生產使用，可切削鋼材硬度65度以下，不銹鋼.鈦合金.鎳合金等難削材料。
STK銑刀切削后工作表面為光亮，而且排屑快不粘刀面！
物釓輥工具等組織細微，整齊，分布良好。而且組織均勻。所以耐磨性和革性方面比較均衡。特別因為僅是炭含量上的增加或減少，因此不損壞高溫特性，可連續且大幅度改變鋼材性質。需要革性時低炭素鋼種適用，對硬度、耐磨性有要求的情況下適合選用高炭素鋼鐘。
富有熱作、冷作可塑性，被削性和研磨性也良好
用途切削用：鉆頭、絲錐、鉸刀、圓鋸、齒輪刀具、拉刀、刨刀等
性能特點
高硬度：經過熱處理后，硬度可達到 HRC 67 - 70，能對高硬度材料進行高效切削，保持刀具刃口的鋒利度和切削性能。
優異的熱穩定性：在 600 - 700℃的高溫環境下，依然能維持較高的硬度和強度，能夠承受高速切削時產生的高溫，減少刀具因溫度升高而導致的磨損和變形，保證加工精度和表面質量。
良好的耐磨性：大量細小且均勻分布的碳化物彌散在基體中，有效提高了材料抵抗磨損的能力，可顯著延長刀具的使用壽命，降低加工成本。
一定的韌性：在保證高硬度和耐磨性的同時，具備一定的韌性，能在一定程度上抵抗沖擊載荷，減少刀具在加工過程中崩刃或斷裂的風險，提高刀具使用的可靠性。
各向同性：采用粉末冶金工藝生產，使得材料的組織均勻，不存在傳統高速鋼的各向異性問題，各個方向的性能較為一致，有利于提高刀具和模具的制造精度和性能穩定性。
應用領域
切削刀具制造：常用于制造各種高性能的切削刀具，如銑刀、鉆頭、絲錐、拉刀等。特別適用于加工高強度合金鋼、不銹鋼、耐熱合金等難加工材料，在高速切削和精密加工中表現卓越。
模具制造：可用于制造冷作模具和熱作模具。冷作模具如精密沖壓模、冷鐓模等；熱作模具如小型熱鍛模、壓鑄模等，能夠滿足模具在不同工況下對硬度、耐磨性和韌性的要求，延長模具的使用壽命。
航空航天和汽車工業：在航空航天和汽車制造等高端領域有著廣泛的應用，可用于加工航空發動機葉片、汽車發動機關鍵零部件等，滿足這些行業對高強度、難加工材料的高精度加工需求。
熱處理工藝
淬火：通常需要進行兩次預熱，第一次預熱溫度為 450 - 500℃，第二次預熱溫度為 800 - 850℃。然后快速加熱到淬火溫度 1170 - 1190℃，保溫適當時間后采用油冷或鹽浴冷卻。淬火過程中要嚴格控制加熱速度和保溫時間，以確保獲得良好的組織和性能。
回火：淬火后應及時進行回火處理，回火溫度一般為 540 - 560℃，回火次數通常為 3 次，每次回火保溫 1 - 2 小時。回火的目的是消除淬火應力，穩定組織，提高材料的韌性和尺寸穩定性。
加工注意事項
鍛造：鍛造比應控制在 3 - 5，加熱溫度控制在 1050 - 1100℃，終鍛溫度不低于 900℃，鍛造后需緩冷，防止出現裂紋。
機械加工：由于其硬度較高，機械加工難度相對較大，需使用硬質合金刀具，并合理選擇切削參數，如較低的進給量和切削速度，以保證加工質量和效率。
磨削加工：磨削時要選擇合適的砂輪和磨削工藝，控制磨削壓力和進給速度，避免表面燒傷和產生裂紋。可使用冷卻液降低磨削溫度，提高磨削質量。
表面處理：為了進一步提高刀具的性能，可以對 HS2 - 10 - 1 - 8 刀具進行表面涂層處理，如 TiN、TiAlN 等涂層，以增強刀具的硬度、耐磨性和抗氧化性能。
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