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適用于較大油口。另外，密封件的選擇也是非常重要的，密封表面的粗糙度通常靜密封表為Ra3.2～Ra1.6，動密封表面為Ra0.8～Ra0.4。如果不在初考慮泄漏的影響因素，將會給以后的生產(chǎn)中帶來無法估量的損失。 (2)在液壓油的污染控制上，要從污染的源頭入手，加強污染源的控制，還要采取有效的過濾措施和定期的油液質(zhì)量檢查。為有效地切斷外界因素(水、塵埃、顆粒等)對液壓油缸的污染，可加一些防護措施等。 (3)裝配方面。液壓系統(tǒng)裝配前，應檢驗元件的耐壓性能，檢查元件各結合面有無外滲漏現(xiàn)象，若出現(xiàn)滲漏，則應采取相應措施。只有當所有元件不漏不滲后才可正式裝進系統(tǒng)使用。液壓元件和液壓系統(tǒng)在進行裝配時，要進行嚴格清洗，去毛刺、除焊渣，并進行必要的防銹蝕處理，嚴格按照裝配工藝要求進行裝配，杜絕因裝配引起的間隙畸變和毛刺、焊渣及銹蝕物等形成的間隙磨料。 (4)減小液壓沖擊。常用的方法有：①盡量降低系統(tǒng)的啟動、停止和換向頻率;②對于需要頻繁換向的液壓系統(tǒng)，盡可能用帶阻尼器的換向閥;③在控制閥的前面設置蓄能器，減小沖擊波傳播的距離，從而減緩液壓沖擊;④加大管道通徑，盡量縮短管道長度或采用橡膠軟管;⑤設置安全閥，系統(tǒng)壓力增大時，可起卸荷作用降低壓力沖擊。(5)機械在磨合期容易出現(xiàn)滲漏現(xiàn)象，這是由于部分鑄造、加工等缺陷在裝配調(diào)試時難于發(fā)現(xiàn)，但由于作業(yè)過程中的振動、沖擊作用，這種缺陷就被暴露出來，故應注意磨合期的滲漏情況，作到及早發(fā)現(xiàn)、及時處理。 (6)從技術上來看，國外正在生產(chǎn)配備有測試密封(旋轉密封)泄露量的傳感器的新型油封;并且主軸集成了摩擦密封與迷宮式密封優(yōu)點的氣動密封也已問世;同時，U型橡膠件+ V型彈簧組成的可用于壓力45MPa的液壓系統(tǒng)“泛塞密封”等類型的組合密封件大行其道。 結束語 液壓系統(tǒng)中泄漏形式多樣，是液壓設備普遍存在的現(xiàn)象,原因也有多種，很難根除,應從設計、制造、安裝和使用等各方面認真細致地加以解決。以上就是我們通過課程學習以及查閱相關資料，結合自己專業(yè)實習、工程訓練和日常生活中的所見和所想，分析的有關液壓傳動的泄漏形式及原因，并且提出控制泄漏的部分措施。 一、液壓系統(tǒng)清洗的意義 從使用的角度看，液壓系統(tǒng)正常工作的首要條件是系統(tǒng)內(nèi)部必須清潔。在新的設備運行之前,或一臺設備經(jīng)過大修之后,液壓系統(tǒng)遭到污染是不可避免的,在軟管、管道和管接頭的安裝過程中都有可能將污染物帶入系統(tǒng)。即使新的油液也會含有一些令人意想不到的污染物。必須采取措施盡快將污染物濾出,否則在設備投入運行后不久就有可能發(fā)生故障,而且早期發(fā)生的故障往往都很嚴重,有些元件例如泵、馬達有可能會遭到致命性的損壞。 系統(tǒng)沖洗的目的就是消除或大限度地減少設備的早期故障。沖洗的目標是提高油液的清潔度,使系統(tǒng)油液的清潔度保持在系統(tǒng)內(nèi)關鍵液壓元件的污染耐受度內(nèi)，以保證液壓系統(tǒng)的工作可靠性和元件的使用壽命  二、循環(huán)沖洗裝置 循環(huán)沖洗裝置一般采用獨立的大流量高壓沖洗裝置或系統(tǒng)的工作泵站進行管道的循環(huán)沖洗作業(yè)。獨立的大流量高壓沖洗裝置的輸出流量一般1000升/分以上，應由3-4臺高壓泵和1臺低壓泵組成，按照冶金液壓系統(tǒng)的參數(shù)高壓泵(31.5MPa)流量配置以250升/分、160升/分、100升/分、63升/分和低壓泵(2.5MPa)400-600升/分可以組成不同的沖洗壓力\流量的需要。 循環(huán)沖洗裝置的輸出管道接口應既能使所有沖洗泵的輸出流量同時沖洗一個沖洗回路，也能組成同時沖洗多個獨立的沖洗回路。 采用系統(tǒng)本身的工作泵站進行管道的循環(huán)沖洗作業(yè)也越來越多地獲得廣泛地應用和認可，采用工作泵站對系統(tǒng)管道沖洗是高效快速達到?jīng)_洗質(zhì)量的可靠方法并具有更多的優(yōu)點，具體表現(xiàn)在節(jié)省了寶貴的時間工期，節(jié)省了大量的臨時配管材料，可利用工作泵站本身的正式的電氣保護和系統(tǒng)中循環(huán)冷卻、內(nèi)循環(huán)過濾功能使得管道的系統(tǒng)沖洗效果更好更快。 三、循環(huán)沖洗的步驟 循環(huán)沖洗一般分為液壓泵站到控制閥架主管道的沖洗和控制閥架到油缸和油馬達支管道的沖洗。按照管道沖洗精度要求又分為中間管道的粗沖洗和所有管道的精沖洗。 液壓泵站到控架主管道的沖洗連接回路較為簡單，只需要在主管道的尾端將連接起來。 控制閥架到油缸和油馬達支管道的沖洗就相對復雜一些。有時就需要制作很多臨時沖洗配管來組成一個個沖洗回路，這時要注意的是前面提到的串聯(lián)和并聯(lián)沖洗時應該考慮的一些因素。 液壓系統(tǒng)沖洗，可以按如下步驟進行：雜質(zhì)較多，一般采用80目濾網(wǎng)，沖洗后期改用150目以上的濾網(wǎng)。 為了提高沖洗效果，在沖洗過程中的液壓泵以間歇運動為佳，其間歇時間一般為10～30分鐘，可在這一間歇時間內(nèi)檢測沖洗效果。在沖洗過程中，為了有利于管內(nèi)壁上的附著物脫落，可以用木棒或橡皮錘等非金屬錘輕輕敲擊管道，可連續(xù)或間歇地敲擊。 沖洗介質(zhì)的選用通常是實際使用的液壓油或試車油。避免使用酒精、蒸氣等，以防腐蝕液壓元件、管道、油箱及密封件等。 沖洗液的用量一般以油箱工作容量地60%～70%為宜，沖洗時間不要太長，一般為2～4小時，在特殊情況下不超過10小時。沖洗效果以回路過濾網(wǎng)上無污染雜質(zhì)為標準。沖洗后的液壓油需要經(jīng)過質(zhì)量檢測才能確定能否繼續(xù)使用。 沖洗過程中還應該注意： (1) 油箱要封閉，減少現(xiàn)場空氣中顆粒進入油箱的機會; (2) 相油箱中加入沖洗油時應使用帶過濾器的加油小車，以濾除桶裝油中的污染物; (3) 更換濾芯時暫停沖洗泵，注意不要帶入雜質(zhì); (4) 對排空和排污要定期進行，以確保系統(tǒng)充滿，并及時排出氣體和污染物。 (5) 在沖洗的前期，油中水分蒸發(fā)很重要，在沖洗油箱上應有蒸汽逸出的窗口。

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