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冷軋無取向硅鋼片是將鋼坯或連鑄坯熱軋成厚度約2.3mm帶卷。制造低硅產品時，熱軋帶卷酸洗后一次冷軋到 0.5mm厚。制造高硅產品時，熱軋帶酸洗后（或先經800～850℃常化后再酸洗），冷軋到0.55或0.37mm厚，在氫氮混合氣氛連續爐中850℃退火，再經6～10%小壓下率冷軋到0.50或0.35mm厚。這個小壓下率的冷軋可使退火時晶粒長大，鐵損降低。這兩種冷軋板都在20%氫氮混合氣氛下連續爐中850℃終退火，然后涂磷酸鹽加鉻酸鹽的絕緣膜。晶粒取向硅鋼一般都含Si3%，要求鋼中氧化物夾雜含量低，并含有C0.03～0.05%和抑制劑（第二相彌散質點或晶界偏析元素）。抑制劑的作用是阻止初次再結晶晶粒長大和促進二次再結晶的發展，從而獲得高的（110）[001]取向。抑制劑本身對磁性有害，所以在完成抑制作用后，須經高溫凈化退火。采用第二相抑制劑時，板坯加熱溫度提高到使原來粗大第二相質點固溶，隨后熱軋或常化時再以細小質點析出，以便增強抑制作用。冷軋成品厚度為0.28、0.30或0.35mm，工藝要點見表3。冷軋取向薄硅鋼帶是將0.30或0.35mm厚的取向硅鋼帶，再經酸洗、冷軋和退火制成

硅鋼片退火

硅鋼片去應力退火流程

[3]

一、 將待退火硅鋼片裝入鐵盒（按硅鋼片尺寸大小，注意裝箱好不要超過三層）裝料架，每箱硅鋼片上好在覆蓋一張略小于鐵盒的蓋板（好用硅鋼片材料做），吊至爐膛內，鎖好爐蓋，壓緊密封圈，接通循環水管。

二、 接好氮氣，檢查是否漏氣，并檢查循環水的正常供給。

三、 關閉所有閥門，裝上真空管，開真空泵，打開抽真空閥門，真空抽至-1MPA，關緊針形閥再關閉真空泵電源。

四、 接好氮氣管與充氣閥的連接，打開充氣閥，注入氮氣。壓力在0.03～0.1MPA之間,關閉充氣閥打開安全閥.

五、 將儀表的三只熱電偶安裝在爐體上，

六、 檢查電氣柜的電壓、電流、儀表是否正常，

七、 將溫控表的初始溫度設定為400℃，檢查功率表的各項電流是否一致，在確保調整一致后，打開加熱開關進行加熱。此時將循環水的閥門打開，確保無堵塞保證水流暢通。

八、 檢查電房儀表的正常與否，進行退火爐的功率調整。

九、 在溫度升至400℃時，打開充氮氣閥門（排煙），放氣至0.01MPA時關閉充氣閥門《重復三、四項的操作》

十、 溫度確定升至400℃時，進行恒溫，恒溫1小時左右〖大約是操作第九項的時間〗，并確定儀表溫度也在400℃左右。

十一、 保溫完畢后，將溫控表設定為680℃，進行加熱，

十二、 在加熱期間，要注意循環水的流量及溫度，壓力真空表的指針應不超過0.1MPA；超過0.1MPA要打開充氣閥進行放氣,始終保持在0.1MPA

十三、 溫控表設定為680℃～750℃

(根據硅鋼片材質而定，冷軋無取向硅鋼片低牌號國產BS0A600、50W600、50WW540以下一般退火溫度在680℃左右，進口同等材質可適當+20℃，無取向高牌號一般退火溫度在720℃左右。

十四、 溫度升至設定溫度后，恒溫時間不可小于2小時，儀表也應在設定溫度上下。

十五、 結束后，關閉加熱開關、電源開關。

十六、 檢查無誤后，該爐硅鋼片去應力退火過程進入自然冷卻狀態，當爐內溫度降至380℃以下（好是350℃）打開放氣閥放完氣，{發黑處理應向爐內充5分鐘壓縮空氣}打開爐蓋方可出爐。將料架吊出，放到安全位置后用電風扇按切向吹風，直至冷卻到理想溫度即可，這時循環水閥門可關閉（出水閥門一直是打開的）

電驅動系統組成

電驅動系統由驅動電機、電機控制器和減速器三個部分組成（圖1、圖2）。在車輛行駛過程中，驅動電機通過來自動力蓄電池的電能產生驅動力，并在減速過程中將車輛動能產生的電能為動力蓄電池充電。驅動電機具有電動和發電功能。驅動電機和減速器通過轉子軸的花鍵結構連接。減速器總成由左右箱體和兩級齒輪副及差速器機構組成；驅動時，將電機輸出轉速扭矩，降速增扭后傳遞到驅動軸以驅動整車運動；發電時，將整車傳遞到驅動軸的轉速扭矩，增速降扭后傳遞到電機發電；實現整車轉彎時的差速功能。

電機控制器在驅動時，將高壓直流電通過IGBT功率模塊，轉換成三相交流電，驅動電機輸出動力給減速器；發電時，將電機線圈端產生的三相交流電通過IGBT模塊，轉變成高壓直流電，給電池充電。

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驅動電機功能

驅動電機具有兩個功能：一是將動力蓄電池的電能轉換為驅動力；二是通過驅動輪的再生制動產生電能，將車輛的動能轉換為電能為動力蓄電池充電。

硅鋼主要用氧氣轉爐冶煉（也可用電弧爐冶煉），配合鋼水真空處理和AOD技術（見爐外精煉，采用模鑄或連鑄法。根據不同的用途，冶煉時改變硅（0.5～4.5%）和鋁（0.2～0.5%）含量以滿足不同磁性的要求。高牌號硅鋼片的硅和鋁量相應提高。碳、硫和夾雜物盡量減少。

冷軋硅鋼片的磁性、表面質量、填充系數和沖片性比熱軋硅鋼片好，并可成卷生產，所以從60年代開始有些國家已停止生產熱軋硅鋼片。中國采用約 900℃低溫一次快速熱軋和氫氣保護下成垛退火方法制造熱軋硅鋼片，成材率較高，成品表面質量和磁性都較好。

硅鋼的軋制分為熱軋和冷軋兩個工序，傳統的采用熱軋直接生產硅鋼成品的工藝已經很少采用，主要為熱軋和冷軋兩個工序來生產，稱為冷軋硅鋼產品。根據產品不同，冷軋工序分為多機架軋機軋制和單機架軋制，其中單機架軋制主要生產取向硅鋼產品。

硅鋼片（Silicon lamination）別名電工鋼片，是一種含碳極低的硅鐵軟磁合金[1]。

硅鋼片按制造工藝分為熱軋和冷軋硅鋼片，現在國際上大多按晶粒取向分為無取向硅鋼片和晶粒取向硅鋼片兩大類，一般含硅量為0.5-4.5%，主要用于工頻交流電磁器件中，如變壓器、電機、互感器、開關和繼電器等的鐵心[1]。

冷軋取向硅鋼片主要用于變壓器，冷軋無取向硅鋼片主要用于電機

酸洗
通過除鱗機與鹽酸罐，除去熱軋鋼帶的氧化物，以防止冷軋成品表面的缺陷。

冷沖壓
為了確保不同用途的厚度與材質，將減速比例設在40%-90%，并為實現自動厚度控制、自動形狀控制等的控制設備。

退火
是軟化冷沖壓工程中硬化了的鋼帶材質的工程。通過金屬加熱及冷卻，生產深加工用鋼及高張力鋼，并采用裝箱（罩退）退火與連續退火法。

絕緣涂層
將硅鋼板加工成鐵芯時，為改善其加工性能并防止相當于鋼板厚度自乘的渦電流損失，采用連續涂鍍設備，在鋼板上下面噴射絕緣涂液。

驅動電機結構

1．定子

驅動電機定子組件會產生磁場，從而在驅動過程中旋轉轉子線圈。定子組件由定子鐵芯和定子線圈組成。定子組件采用矩形導線分布繞組。通過采用矩形導線分布繞組，可以流過大量電流。從而可以實現高轉矩，定子組件在再生制動期間通過旋轉轉子線圈來產生電流。在驅動過程中，電流流過定子線圈，從而產生旋轉磁場。在再生制動期間，隨著磁通量在轉子線圈周圍的變化，電磁感應作用會產生電流。2轉子由轉子芯，轉子線圈，轉子軸和其他零件組成。轉子采用了永磁同步驅動電機（內部永磁同步驅動電機）。永磁同步驅動電機在其中嵌入了永磁體轉子，并可以實現高扭矩和高轉速。