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商品詳情
要如何根據具體用途選擇合適的地平鐵呢?
鑄鐵地板設備點檢：當班前對澆包對檢查與維護，對行車及其所使用的鋼絲繩和吊鉤進行點檢，測溫，澆注，隨流孕溫度合適后，開定時器，澆注，澆注過程加隨流孕育劑，每箱澆注時間約18秒至30秒，大包總澆注時間不大于10分鐘，每箱間為10至15秒。打澆口杯前觀察澆口杯內固化的鐵液顏色，發(fā)至暗紅時打掉澆口杯，澆注第7箱時打箱的澆口杯。將澆口杯挑離至存放平車中，將杯內鐵塊快打離澆口杯本體，趁澆口杯本體較熱時，覆砂，準備下一次澆注使用。設備點檢：當班前對該工序所要求的開箱機，捅箱機，風鎬，水冷循環(huán)系統(tǒng)，紅外測溫等設備進行檢查，及時發(fā)除故障，檢查軌道及捅箱機處螺帽是否松動，若有松動，對其進行擰緊，開箱，毛坯轉運，待1件
毛坯澆注完后，將打掉澆口鐵型，卸掉箱卡，推移鐵型至捅箱機前，待定時器響后，開箱，將捅箱機的頂桿對準鐵型的射砂孔，捅箱，落砂，用轉移小車坯冷區(qū)，每包次毛坯擺放整齊。將落砂后的鐵型推移至清理工序，清理箱內的殘余廢砂，射砂孔內不允許有殘余廢砂，鐵型覆砂面處的鐵凈，平整。將清理殘砂后的鐵型推移至冷工序，噴水冷后的鐵型須測溫，符合工藝要求的溫度后推序。
要求鑄鐵地板載重量1000Kg，劃線平板工作面規(guī)格2500×1000mm;數量1件。鑄鐵地板材質為鑄鐵HT200-300，工作面硬度為HB170—240.劃線平板按《鑄鐵平板》200標準設計、加工和生產;精度等級按要求2級制作;工作面平面度公差不大于0.064mm;其表面粗糙度Ra允許值為5μm。要求工作臺面厚度30mm;平臺總高度200mm，側圍厚度、底面筋板的厚度、高度和密度按有關標準和載重要求設計;劃線平板工作面不得有嚴重影響外觀和使用性能的砂孔，氣孔，裂紋，夾渣，縮松，劃痕、碰傷、繡點等問題，整個劃《鑄鐵平板》200標準驗收。
造型壓力提高后，外模噴酒精涂料已納入工藝，同時強化對操作人員的培訓，保證操作質量，將2#砂芯整體刷水基涂證，發(fā)現鑄件內腔粘砂雖然解決，但鑄件氣孔廢品率增加明顯，因此采用刷涂的方法不可行。鑄件結構一定程度上決定了鑄件的澆注系統(tǒng)，已在模具驗證中驗證。降低型砂、砂芯發(fā)氣量。因車間型砂煤粉含量不沒有降低空間。而對于砂芯，通過將制芯固化時間延長10S，固化溫度提高10℃，使砂芯能較好的固化，因砂芯涂料由砂芯余干，不能確保涂料完全烘干，而1#砂芯結構簡單，一方面將刷涂后1#芯進行回火，同時為避免砂芯回火過程中二次固化變形溫度設置為180℃。另外，1#砂芯制芯后不刷涂，待冷后整體浸涂回火烘干，驗證結果顯示，鑄件內外同時粘砂的情況基本返拋率降至10左右。
通過上述驗證，可確定，造型壓力、澆注溫度、砂芯固化程度及砂芯發(fā)氣量是影響檢驗平臺粘砂的關鍵因素，而其操作性低或效果不明顯可以放棄，通過對關鍵因素的改進，使檢驗平臺粘砂報廢問題得到解決。
聯系人威岳機械謝女士15350773479
鑄鐵地板設備點檢：當班前對澆包對檢查與維護，對行車及其所使用的鋼絲繩和吊鉤進行點檢，測溫，澆注，隨流孕溫度合適后，開定時器，澆注，澆注過程加隨流孕育劑，每箱澆注時間約18秒至30秒，大包總澆注時間不大于10分鐘，每箱間為10至15秒。打澆口杯前觀察澆口杯內固化的鐵液顏色，發(fā)至暗紅時打掉澆口杯，澆注第7箱時打箱的澆口杯。將澆口杯挑離至存放平車中，將杯內鐵塊快打離澆口杯本體，趁澆口杯本體較熱時，覆砂，準備下一次澆注使用。設備點檢：當班前對該工序所要求的開箱機，捅箱機，風鎬，水冷循環(huán)系統(tǒng)，紅外測溫等設備進行檢查，及時發(fā)除故障，檢查軌道及捅箱機處螺帽是否松動，若有松動，對其進行擰緊，開箱，毛坯轉運，待1件
毛坯澆注完后，將打掉澆口鐵型，卸掉箱卡，推移鐵型至捅箱機前，待定時器響后，開箱，將捅箱機的頂桿對準鐵型的射砂孔，捅箱，落砂，用轉移小車坯冷區(qū)，每包次毛坯擺放整齊。將落砂后的鐵型推移至清理工序，清理箱內的殘余廢砂，射砂孔內不允許有殘余廢砂，鐵型覆砂面處的鐵凈，平整。將清理殘砂后的鐵型推移至冷工序，噴水冷后的鐵型須測溫，符合工藝要求的溫度后推序。要求鑄鐵地板載重量1000Kg，劃線平板工作面規(guī)格2500×1000mm;數量1件。鑄鐵地板材質為鑄鐵HT200-300，工作面硬度為HB170—240.劃線平板按《鑄鐵平板》200標準設計、加工和生產;精度等級按要求2級制作;工作面平面度公差不大于0.064mm;其表面粗糙度Ra允許值為5μm。要求工作臺面厚度30mm;平臺總高度200mm，側圍厚度、底面筋板的厚度、高度和密度按有關標準和載重要求設計;劃線平板工作面不得有嚴重影響外觀和使用性能的砂孔，氣孔，裂紋，夾渣，縮松，劃痕、碰傷、繡點等問題，整個劃《鑄鐵平板》200標準驗收。
造型壓力提高后，外模噴酒精涂料已納入工藝，同時強化對操作人員的培訓，保證操作質量，將2#砂芯整體刷水基涂證，發(fā)現鑄件內腔粘砂雖然解決，但鑄件氣孔廢品率增加明顯，因此采用刷涂的方法不可行。鑄件結構一定程度上決定了鑄件的澆注系統(tǒng)，已在模具驗證中驗證。降低型砂、砂芯發(fā)氣量。因車間型砂煤粉含量不沒有降低空間。而對于砂芯，通過將制芯固化時間延長10S，固化溫度提高10℃，使砂芯能較好的固化，因砂芯涂料由砂芯余干，不能確保涂料完全烘干，而1#砂芯結構簡單，一方面將刷涂后1#芯進行回火，同時為避免砂芯回火過程中二次固化變形溫度設置為180℃。另外，1#砂芯制芯后不刷涂，待冷后整體浸涂回火烘干，驗證結果顯示，鑄件內外同時粘砂的情況基本返拋率降至10左右。
通過上述驗證，可確定，造型壓力、澆注溫度、砂芯固化程度及砂芯發(fā)氣量是影響檢驗平臺粘砂的關鍵因素，而其操作性低或效果不明顯可以放棄，通過對關鍵因素的改進，使檢驗平臺粘砂報廢問題得到解決。
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